Problemas comunes con los centros de mecanizado verticales
Problema común 1: socavado/sobrecorte de la pieza de trabajo
Las causas externas del sobrecorte de la pieza de trabajo a menudo incluyen una rigidez insuficiente de la herramienta o dimensiones inadecuadas de la herramienta. Las causas internas pueden deberse a prácticas inadecuadas del operador, parámetros de corte incorrectos o tolerancias de mecanizado desiguales que conducen a tolerancias excesivas-lo que en última instancia resulta en sobrecorte y errores de mecanizado.
Para resolver esto, asegúrese de que los márgenes de mecanizado sean uniformes al agregar-rutinas de limpieza de esquinas, utilice las herramientas más grandes posibles y utilice la función SF (Anulación de velocidad de avance) del centro de mecanizado vertical para-afinar el rendimiento de corte y obtener resultados óptimos.
Problema común 2: centrado inexacto
El centrado es el proceso de establecer el origen en un centro de mecanizado; Prácticamente todas las operaciones requieren este paso. Más allá del error del operador, pueden surgir imprecisiones debido a rebabas en los bordes del molde, lados no-perpendiculares o magnetización del buscador de bordes.
Antes de centrar el molde, desmagnetice el buscador de bordes. Verifique-las operaciones de centrado manual y trate de centrar en el mismo punto y altura de manera consistente. Utilice periódicamente un indicador de cuadrante para verificar la perpendicularidad de los lados del molde.
Problema común 3: la máquina falla
En los talleres de mecanizado hay un dicho: "Las buenas habilidades se forjan a través de accidentes". Si bien los accidentes no siempre se pueden evitar, un operador competente debería poder prevenir aquellos causados por factores evitables. Dado que las causas de los accidentes varían ampliamente, es esencial un control proactivo de los riesgos evitables.
Las causas evitables incluyen configuraciones de altura de seguridad insuficientes, discrepancias entre la longitud de la herramienta/profundidad de mecanizado que figuran en la hoja de configuración del CNC y los valores reales, errores en la configuración de coordenadas del eje Z-y configuración incorrecta del sistema de coordenadas durante la programación.
Por lo tanto, mida con precisión la altura de la pieza de trabajo para garantizar que la altura de seguridad del centro de mecanizado esté establecida por encima de la pieza de trabajo. Asegúrese de que las herramientas enumeradas en la hoja de configuración del CNC coincidan con las que realmente se utilizan en el programa (se recomienda generar hojas de configuración con imágenes). Mida cuidadosamente la profundidad de mecanizado real y documente claramente la longitud de la herramienta y la longitud de la ranura en la hoja de configuración. Registre claramente el valor de las coordenadas del eje Z-; Dado que esto implica entrada manual, verifíquelo repetidamente para garantizar la precisión.
