Conocimiento de mecanizado de torno CNC.
1. Factores que afectan la temperatura de corte: velocidad de corte, avance, profundidad de corte;
Factores que afectan la fuerza de corte: profundidad de corte, avance, velocidad de corte;
Factores que afectan la vida útil de la herramienta: velocidad de corte, avance, profundidad de corte.
2. Cuando se duplica la profundidad de corte, la fuerza de corte se duplica;
Cuando se duplica la velocidad de avance, la fuerza de corte aumenta aproximadamente un 70%;
Cuando se duplica la velocidad de corte, la fuerza de corte disminuye gradualmente;
En otras palabras, si se utiliza G99, la fuerza de corte no cambia significativamente cuando aumenta la velocidad de corte.
3. Se puede juzgar si la fuerza de corte y la temperatura de corte están dentro de los rangos normales basándose en la evacuación de viruta.
4. Al mecanizar un arco cóncavo donde la diferencia entre el valor real medido (X) y el diámetro del plano (Y) excede 0,8, el uso de una herramienta de torneado con un ángulo de filo secundario de 52 grados (la herramienta comúnmente utilizada con un ángulo de inserción de 35 grados y un ángulo de filo principal de 93 grados) puede provocar que la herramienta roce en el punto inicial del arco.
5. Temperaturas indicadas por el color de la viruta:
Blanco: < 200 grados
Amarillo: 220–240 grados
Azul oscuro: 290 grados
Azul: 320–350 grados
Púrpura-negro: > 500 grados
Rojo: > 800 grados
6. Códigos G-predeterminados típicos para FANUC 0i-MTC:
G21: Entrada métrica
G25: Detección de fluctuación de velocidad del husillo APAGADA
G80: Cancelación de ciclo fijo
G54: Sistema de coordenadas predeterminado
G18: Selección del plano ZX
G96 (G97): Control de velocidad superficial constante
G99: Avance por revolución
G40: Cancelación de compensación del radio de la punta de la herramienta (G41/G42)
G22: Verificación de carrera almacenada ON
G67: Cancelación de llamada modal macro
G64: (No especificado/Poco claro)
G13.1: Cancelación de interpolación de coordenadas polares
7. La profundidad de la rosca externa es generalmente de 1,3P; La profundidad de la rosca interna es 1,08P.
8. Velocidad del husillo de roscado=1200 / Paso de rosca × Factor de seguridad (normalmente 0,8).
9. Fórmulas de compensación manual del radio de la punta de la herramienta (R): Para achaflanar de abajo hacia arriba: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Para biselar de arriba a abajo, simplemente cambie el signo menos por un signo más.
10. Por cada aumento de 0,05 en la velocidad de avance, reduzca la velocidad del husillo entre 50 y 80 RPM. Reducir la velocidad reduce el desgaste de la herramienta y ralentiza la tasa de aumento de la fuerza de corte; esto compensa el aumento en la fuerza de corte y la temperatura causado por el aumento de la velocidad de avance.
11. La velocidad y la fuerza de corte afectan significativamente la herramienta; Una fuerza de corte excesiva es la causa principal de que la herramienta se astille o rompa. La relación entre la velocidad de corte y la fuerza de corte es la siguiente: a una velocidad de avance constante, el aumento de la velocidad de corte provoca una disminución gradual de la fuerza de corte; sin embargo, velocidades más altas también aceleran el desgaste de la herramienta, lo que eventualmente conduce a una mayor fuerza de corte y temperaturas más altas. Cuando la fuerza de corte combinada y la tensión interna exceden los límites estructurales del inserto, se produce una falla de la herramienta (astillamiento o rotura) (esto también está influenciado por factores como la tensión inducida por las fluctuaciones de temperatura y la reducción de la dureza del material).
12. Al realizar torneado CNC, preste especial atención a los siguientes puntos:
(1) La mayoría de los tornos CNC económicos de mi país suelen utilizar motores asíncronos trifásicos-estándar con variadores de frecuencia (VFD) para un control continuo de la velocidad. Sin una reducción mecánica del engranaje, el par del husillo suele ser insuficiente a bajas velocidades; las cargas de corte excesivas pueden hacer que el husillo se detenga fácilmente (aunque algunas máquinas resuelven eficazmente este problema incorporando rangos de engranajes);
(2) Tratar de completar el mecanizado de una sola pieza o de un turno de trabajo completo con la misma herramienta; para el mecanizado de acabado de componentes grandes, es particularmente importante evitar cambios de herramienta a mitad del proceso-para garantizar que la operación se pueda completar en una sola pasada;
(3) Al roscar en un torno CNC, utilice la velocidad más alta posible para garantizar una alta calidad y eficiencia de producción;
(4) Utilice G96 (control de velocidad constante en superficie) siempre que sea posible;
(5) El concepto fundamental del mecanizado de alta-velocidad es establecer la velocidad de avance más alta que la velocidad de conducción de calor hacia la pieza de trabajo; esto permite que el calor de corte se lleve con las virutas, aislando el calor de la pieza de trabajo y evitando o minimizando el aumento de temperatura. Por lo tanto, el mecanizado de alta-velocidad implica combinar altas velocidades de corte y altas velocidades de avance con una profundidad de corte reducida;
(6) Preste atención a la compensación del radio de la punta de la herramienta (TNR).
13. Las vibraciones y la rotura de herramientas ocurren con frecuencia durante las operaciones de ranurado; La causa principal suele ser una fuerza de corte excesiva combinada con una rigidez insuficiente de la herramienta. La rigidez mejora-y la herramienta puede soportar mayores fuerzas de corte-cuando el voladizo de la herramienta es más corto, el ángulo libre es más pequeño y el área de superficie de la plaquita es mayor. Si bien una herramienta de ranurado más ancha puede soportar fuerzas mayores, también genera fuerzas de corte mayores; por el contrario, una herramienta más estrecha tiene una menor capacidad de carga pero genera menos fuerza de corte.
14. Causas de vibraciones durante las operaciones de ranurado:
(1) Excesivo voladizo de la herramienta, lo que resulta en una rigidez reducida;
(2) La velocidad de avance es demasiado lenta, lo que hace que la fuerza de corte unitaria aumente y provoque una vibración significativa (Fórmula: P=F / (profundidad de corte × f), donde P es la fuerza de corte unitaria y F es la fuerza de corte); además, una velocidad del husillo excesivamente alta también puede provocar vibraciones;
(3) Rigidez insuficiente de la máquina herramienta-lo que significa que la herramienta puede soportar la fuerza de corte, pero la máquina no; En pocas palabras, la máquina carece de la capacidad para realizar el corte. Generalmente, las máquinas nuevas no presentan este problema; Las máquinas que lo hacen suelen ser muy antiguas o han sido sometidas a "maquinas asesinas" (operadores que abusan del equipo).
15. Al mecanizar una pieza, las dimensiones parecen correctas inicialmente, pero después de varias horas de operación, las dimensiones cambian y se vuelven inestables.
La razón puede ser que la herramienta era nueva al principio, lo que daba como resultado fuerzas de corte relativamente bajas. Sin embargo, después de mecanizar durante un período, el desgaste de la herramienta aumenta la fuerza de corte, lo que hace que la pieza de trabajo se desplace dentro del mandril, lo que provoca cambios dimensionales e inestabilidad.
16. Cuando se utiliza G71, los valores de P y Q no deben exceder los números de secuencia definidos en el programa; de lo contrario, se producirá una alarma que indicará un formato de comando G71-G73 incorrecto (al menos en los sistemas FANUC).
17. Hay dos formatos para subrutinas en los sistemas FANUC:
(1) P000 0000: los primeros tres dígitos representan el número de repeticiones (bucles) y los últimos cuatro dígitos representan el número de programa;
(2) P0000L000: Los primeros cuatro dígitos representan el número de programa y los tres dígitos que siguen a "L" representan el número de repeticiones.
18. Si el punto inicial de un arco permanece fijo mientras el punto final se desplaza *a* mm en la dirección Z-, la posición del diámetro base del arco se desplaza a/2.
19. Al taladrar agujeros profundos, las ranuras de corte de la broca no se rectifican para facilitar la evacuación de la viruta.
20. Si se utiliza un accesorio personalizado montado en la torreta de herramientas para perforar, girar la broca puede alterar el diámetro del orificio perforado.
21. Al despuntar o perforar acero inoxidable, el taladro central o la broca deben ser pequeños; de lo contrario no penetrará. Cuando utilice brocas de cobalto, no reafile las ranuras para evitar recocer la broca durante el proceso de perforación.
22. El corte de material (corte) generalmente se divide en tres categorías según el proceso: cortar un material en bruto a la vez, cortar dos partes a la vez o cortar toda la barra a la vez.
23. Si se produce una forma ovalada al enhebrar, es posible que la pieza de trabajo se haya movido o aflojado; simplemente haga algunas pasadas adicionales con la herramienta de roscado para corregirlo.
24. En sistemas que admiten programación de macros, las macros pueden reemplazar los bucles de subrutinas; esto ahorra números de programa y evita diversas complicaciones.
25. Si una broca estándar causa un descentramiento excesivo al agrandar un agujero, cambie a un taladro de fondo plano-; asegúrese de que la broca helicoidal utilizada sea corta para maximizar la rigidez.
26. Al perforar orificios pasantes-pequeños, trate de lograr un curvado continuo de las virutas para que las virutas se descarguen desde la parte posterior. Puntos clave para el curvado de virutas: 1. Coloque la punta de la herramienta ligeramente más arriba; 2. Utilice la inclinación del borde, la profundidad de corte y la velocidad de avance adecuadas. Evite ajustar la herramienta demasiado bajo, ya que esto provoca la rotura de la viruta. Un ángulo grande del filo secundario evita que las virutas rotas atasquen el vástago de la herramienta, mientras que un ángulo pequeño permite que las virutas rotas se acuñen contra el vástago, creando un peligro.
27. Una sección transversal-del vástago de herramienta más grande reduce el riesgo de vibración. Además, envolver una banda de goma fuerte alrededor del vástago de la herramienta puede ayudar a amortiguar las vibraciones.
28. Al taladrar cobre, utilice un radio de punta de herramienta ligeramente mayor (R0,1–R0,8), especialmente al mecanizar orificios cónicos; Mientras que las piezas de acero pueden tolerar radios más pequeños, las piezas de cobre son propensas a atascarse.
