Proceso de fabricación de amoladoras superficiales
I. Diseño estructural y selección de materiales
Diseño estructural principal
La disposición del husillo (horizontal o vertical) está determinada por el método de rectificado (rectificado periférico o frontal); combinar esto con la forma de la mesa (rectangular o circular) da como resultado cuatro configuraciones principales de la máquina.
La bancada de la máquina suele utilizar hierro fundido o acero de aleación de alta-rigidez, sometidos a un tratamiento de envejecimiento para aliviar la tensión interna y garantizar la estabilidad-a largo plazo.
Diseño de componentes clave
Sistema de husillo: Emplea cojinetes hidrostáticos o cojinetes rodantes de alta-precisión; capaz de alcanzar velocidades que alcanzan varios miles de RPM con descentramiento radial controlado al nivel de micras.
Sistema de guía: Utiliza guías de rodillos de precisión o guías hidrostáticas, combinadas con técnicas de raspado manual-para garantizar un movimiento suave.
II. Procesos de fabricación de componentes centrales
Mecanizado de husillo
Las superficies de los muñones se mecanizan utilizando rectificadoras de ultra-precisión y se mejoran para ofrecer resistencia al desgaste mediante enfriamiento o nitruración de alta-frecuencia, seguido de equilibrio dinámico.
Fabricación de mesas de trabajo
Las mesas rectangulares requieren una planitud de 0,005 mm/m, mientras que las mesas circulares requieren una desviación axial de 0,003 mm; Se emplea un proceso híbrido de pulido y raspado -a mano.
Integración del sistema de muelas abrasivas
El cabezal de la muela integra una unidad de equilibrio automático y utiliza rectificadores de rodillos de diamante o tecnología de rectificado CNC para lograr un rectificado eficiente de las muelas conformadas.
III. Técnicas de montaje y puesta en servicio
Montaje de precisión
La perpendicularidad y el paralelismo del husillo-a-la mesa se calibran mediante interferómetros láser, con errores controlados a menos de 0,005 mm o igual.
El conjunto de mandril magnético implica una distribución uniforme de los polos magnéticos para garantizar una fuerza de sujeción constante y evitar el desplazamiento de la pieza de trabajo.
Puesta en marcha dinámica
La rigidez de la guía se prueba bajo cargas de mecanizado simuladas y los parámetros del servosistema se optimizan para suprimir la vibración.
IV. Optimización e inspección de procesos
Técnicas de mecanizado especializadas
Las piezas de trabajo ultra-largas se someten a un rectificado segmentado, con una deformación térmica controlada mediante un sistema de circulación de refrigerante.
Para mecanizar pequeños pasos o chaflanes, se utilizan muelas abrasivas de grano fino-(120K–360K) para limpiar las esquinas en pasos sucesivos.
Inspección y Calibración
Las dimensiones críticas se inspeccionan mediante una máquina de medición por coordenadas (MMC) y la rugosidad de la superficie se verifica mediante un interferómetro de luz blanca- (Ra menor o igual a 0,1 μm).
V. Ejemplos de rutas de proceso típicas
Fundición de lecho de máquina → Tratamiento de envejecimiento → Fresado de desbaste → Rectificado de precisión de guías → Raspado manual;
Forjado de husillo → Torneado en desbaste → Tratamiento térmico → Rectificado de precisión → Equilibrio dinámico;
Mecanizado en mesa de trabajo → Rectificado de superficies → Conjunto de polos magnéticos → Prueba de fuerza de sujeción;
Montaje de máquinas → Calibración láser → Pruebas dinámicas → Verificación de procesos.
